パレットに箱は何個積めるか — 積み付けパターン・高さ・はみ出し

「パレットに箱は何個入りますか」という質問は本当によく耳にしますが、正直なところ誰も喜ばない答えしかありません。これは調べるものではなく、計算するものだからです。1段あたりのカートン数 × 段数で決まり、そこに高さの上限、重量の上限、そしてはみ出しのルールが絡んできます。実際にどう計算しているのか、順を追って説明します。 パレット計算ツールを使えば同じ計算を一瞬で済ませたうえ、平面図まで自動で描いてくれます。

ステップ1：1段あたりのカートン数を正しく求める

GMAパレット(1219 × 1016 mm)にL × Wの底面を持つカートンを積む場合、まずは素直なグリッドから始めます。 floor(1219 ÷ L) × floor(1016 ÷ W)。ただし、そこで止まってはいけません。グリッドを回転させた版も試し、1段の中で両方の向きを組み合わせる混合パターンも検討します。EURパレットの場合は EPAL規格の1200 × 800 mmデッキに置き換えます。向きを変えるだけで1列分丸ごと個数が変わった例も見てきました。

グリッドの選択を誤ると、1段あたりの容量をいきなり25%捨てることになります。それも、出荷するすべてのパレットで永久に垂れ流し続ける無駄な容量です。混合パターンが効くのは、カートンがパレットに対して大きく、余白が太い帯状に残り、それを回転させた列で取り戻せる場合です。GMA上の600 × 400 mmカートンは、この説明でいつも使う定番例です。

ステップ2：積める段数を決める

layers = floor((max height − pallet height) ÷ carton height)。高さの上限は3方向から来るため、最も早く効く条件を採用します。

• 納品先の倉庫ラック: 米国の物流センターではパレットを含めて合計60〜64 inが目安ですが、思い込みで決めず必ず確認してください。

• コンテナクリアランス: 40HCの内寸高さは270 cmなので、2段積みする場合は各荷姿をパレット込みで約132 cm未満に収める必要があります。

• 製品の強度: 最下段のカートンが積み荷全体を支えます。カートンの段積み強度(BCT/ECT)を上に乗る荷重と照らし合わせ、湿度と輸送日数に応じて割り引いて評価してください。実験室では合格したカートンでも、海上輸送で湿気にさらされた3週間後には潰れることがあります。実験室での強度と航海中の強度のこのギャップこそ、ISTA輸送試験プロトコルが存在する理由です。

ステップ3：重量を確認する

max layers by weight = floor(pallet load rating ÷ (cartons per layer × carton weight))。ここで使うのは静的耐荷重ではなく動的耐荷重(ラック積み耐荷重)です(詳しくは パレット規格で解説しています)。

実例を最後まで計算する: 300 × 250 × 200 mmカートンの場合

カートンを300 × 250 × 200 mm、12 kgとします。GMAパレット、高さ145 mm、最大積み上げ高さ1,500 mm、動的耐荷重1,150 kg。計算すると次のようになります。

• 1段あたり(グリッドA): 16
• 高さによる段数: floor((1500 − 145) ÷ 200) = 6
• 重量による段数: floor(1150 ÷ (16 × 12)) = 5

• 結果: 5 × 16 = 80カートン、960 kg、高さ1,145 mm。重量律速で、355 mm分の高さの余裕を使い残していることになります。

この例をそのままパレット計算ツールで開くと、段の図と注文全体で必要なパレット枚数が表示されます。このように重量律速になったパレットは、耐荷重の高いパレットに変えるか、カートンを軽くすることで、無駄になっていた高さの余裕を実際に運べる貨物に変えられるというサインです。

Amazonが高さの上限を決めてしまう場合

FBA向けの貨物には、外部から来る動かせない制約が加わります。米国のフルフィルメントセンターはGMAパレットを求め、パレット込みの総高さはおよそ72 in(約180 cm)を上限とすることが多いです。ただしプログラムや国によって基準が動くため、必ず最新のルーティングガイドを確認してください。300 × 250 × 200 mm、10 kgのカートン500個を例に、 180 cm上限で計算すると、1段16個 × 6段=1パレットあたり96カートン、高さ約135 cmという結果になります。高さの上限が効く前に、1,000 kgの重量制限のほうが先に効いています。この注文では6枚のパレットが必要になり、最後の1枚は半分しか埋まりません。経験から学んだ点がいくつかあります。中途半端な最後のパレットでも、トラック上ではフルサイズのパレット1枚分のスペースを占有すること、そして高さ超過のパレットはFCのドックで突き返されるか、自費での積み直しになることです。上限からわずかに余裕を残して積み付け(ラップで1〜2 cm増える分と、ラベルが見える状態を確保する分)、積み直しを避けましょう。

ブロック積みと交互積み、どちらを選ぶか

• ブロック積み(角を揃えて真上に積む)は、箱が最も強い角同士で荷重を受けるため、カートンの圧縮強度を最大100%維持できます。カートンが壊れやすい部分である場合はこちらを選びます。

• 交互積みは圧縮強度を40〜50%ほど犠牲にしますが、荷姿全体をせん断やねじれに強く一体化させます。荒い輸送区間を通る重くて頑丈なカートンに向いています。

• 最もよく使う折衷案は、基本はすべてブロック積みにして最上段だけ交互積みにし、安定性はストレッチラップとコーナーボードに任せる方法です。

はみ出し: 正直、やめておくべき

カートンをパレットの端からはみ出させると、段積み強度を最大3分の1失い、隣に置かれたパレットに押し潰され、しかも損害クレームを拒否する際に運送人が真っ先に写真を撮る箇所になります。カートンがパレットにきれいに敷き詰まらない場合は、パターンを変えるかカートン自体を変えてください。 パレット計算ツールではみ出し許容量をゼロに設定すれば、実際に何個収まるかを確認できます。逆にパレットより内側に収める場合は密度が多少下がりますが(詳しくは 貨物密度を参照)、少なくとも構造的には健全です。

見落としがちなコストの痛手もあります。はみ出しは荷姿の実測フットプリントを大きくし、LTL運送人は想定していたパレットサイズではなく、実際に測定した寸法で運賃を請求します。各辺が数センチはみ出すだけで、請求対象の寸法が次の料金帯に押し上げられることがあります。つまり、より弱い荷姿により多くの運賃を払うことになるわけです。皮肉なものです。

静かにコストを食う失敗

• 製品ではなくカートンを測っていない。 ti-hiの計算はカートンの外寸(段ボールの厚み、フラップの膨らみ、袋詰めなど、すべて含む)を基準にします。1カートンあたり5 mmのズレでも、4カートン並ぶと積み重なって大きな誤差になります。

• 申告寸法にパレットとラップの分を含め忘れている。 運送人は荷姿全体を測定します。約145 mmのパレットにラップの厚みが加わるだけで、より不利な密度帯や割高な容積建て運賃に入ってしまうことがあります。詳しくは チャージャブルウェイトの解説で説明しています。

• 背が高く細い荷姿。 底面に対して高さがかなりある荷姿はフォークリフトで転倒しやすくなります。積み上げ高さが底面の短い辺のおよそ2倍を超えたら、ストラップを追加するか段数を減らしてください。

• 複数SKUの「レインボー」パレット。 異なる底面サイズのカートンを1段に詰め込むと、敷き詰めとブロックの位置合わせの両方が崩れます。単一SKUの計算どおりにはいかず、パレットあたりのカートン数は減り、破損も増えると見込んでください。

• パレット単体は最適でもコンテナを見落としている。 積める最大高さのパレットが常に最良とは限りません。コンテナ内で2段積みできる短い荷姿2つの組み合わせが、天井までの1 m近い余白を無駄にする背の高い荷姿1つより優れていることがよくあります。ti-hiを確定する前に コンテナに何枚のパレットが入るかを確認してください。